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浆液密度大,带来安全隐患


一、概述

某电厂300MW机组脱硫系统,为石灰石湿法烟气脱硫,设计燃煤含硫量1.64%,设计脱硫效率≥98%,吸收塔内径13.4米,浆液高度8.73米,浆液pH值5.2-5.6,浆池容积1230m3,浆液循环泵4台(正常3用1备),浆液密度1120-1200kg/m3,设计脱硫塔SO2入口浓度4298mg/Nm3,由于该厂大量燃用汽车煤,实际燃烧煤种较杂,故实际燃煤含硫量大于设计值,脱硫塔SO2入口浓度大于4298mg/Nm3在现有的设备基础上,造成SO2排放超标,只能通过增大石灰石的投放量适当降低SO2排放,此时4台浆液循环泵全部投运,造成浆液密度大,给脱硫系统带来安全隐患,同时降低了脱硫效率,SO2排放时常100mg/ Nm3以上,给脱硫运行带来很大困扰。

为了减少石灰石投放量,降低浆液密度,提高脱硫效率,保证SO2排放达标,该电厂300MW机组从2015年3月份开始在脱硫系统脱硫塔内添加北京科林佰德化工科技有限公司“3U脱硫增效剂”。

二、使用方法

1、次添加3U脱硫增效剂在运行负荷相对稳定的工况下进行,3U脱硫增效剂为固体粉末,添加位置为石灰石浆液原料添加槽,分三次在一小时内添加完毕,保证3U脱硫增效剂与浆液均匀混合后完全进入吸收塔浆。

        2、次3U脱硫增效剂添加量的确定依据为脱硫塔内浆液所含脱硫增效剂浓度500ppm-800ppm,并结合实际情况添加,于2015年3月1日09时加入,添加3U脱硫增效剂850kg。

        3、后续添加位置为吸收塔地坑,添加量为每天50kg,并根据实际运行情况,适当调整添加量。

三、经济效益分析

        1、停运一台浆液循环泵,节约厂用电

该厂底层浆液循环泵功率为560KW,月用电量大约40万KW,3月至6月共节约厂用电180万KW,节约资金约50万元。

        2、节约石灰石用量

3U脱硫增效剂能节约石灰石用量10%以上,该脱硫系统石灰石使用量设计值8T/H,实际使用中高于此数值,石灰石价格100元/吨,共计节约资金8*10%*24*30*5*100=28.8万元。

         3、节省检修费用与劳务支出

该厂脱硫系统添加3U脱硫增效剂后,完全解决了浆液密度大的问题,防止因为浆液密度大带来安全隐患,节省了因检修产生的费用与人员劳务支出。

四、使用前后脱硫运行参数对比

 

注:以上数据均取自该厂运行参数,为当月算术平均值。

五、结论:

1、通过对比该炉使用3U脱硫增效剂前后的运行参数发现,使用3U脱硫增效剂以前几个月,4台浆液循环泵全部投运,石灰石使用量较大浆液密度高于设计值,给脱硫系统带来安全隐患,并且厂用电增加,脱硫效率较低,SO2排放月平均值高于排放标准100mg/ Nm3

        2、自3月份开始使用3U脱硫增效剂,当月浆液密度复正常,消除了安全隐患,脱硫效率提高,SO2排放月平均值低于排放标准100mg/ Nm3。在后续使用期间各项参数均保持正常,保证了脱硫系统的安全稳定运行。

        3、通过曲线可以看出浆液密度和SO2排放在使用3U脱硫增效剂后明显下降并保持在规定范围内,为脱硫安全运行提供了保障。

        4、该厂使用3U脱硫增效剂后,减少了石灰石的使用量,浆液密度降低,停用一台浆液循环泵,使浆液循环泵能耗下降,为该厂节约了部分厂用电,提高了脱硫运行的经济性,同时恢复设备正常备用状态,为脱硫系统安全、经济运行提供了保障。

综上所述: 3U脱硫增效剂在使用期间效果显著,降低了浆液密度,使浆液密度保持正常,消除了安全隐患,同时提高了脱硫效率,为SO2超低排放提供了保障,提高了脱硫系统运行的安全稳定性。

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